La conjoncture économique actuelle offre aux entreprises des nouveaux défis et impose la nécessité de repenser substantiellement de l’affaire afin d’assurer une croissance future en bonne santé grâce à des activités d’amélioration continue.

En raison de la concurrence mondiale, les entreprises sont toujours à la recherche de moyens pour améliorer la productivité afin de rester compétitifs. Améliorer la productivité c’est applicable dans tous les secteurs et dans tous les types de processus.

Formation 5S & Kaizen

5S – Workplace Organization & Visual Control: Les Pilliers d’un lieu de Travail Visuel et en Sécurité: in house, 2 jours

Grâce à cette formation, au niveau des opérateurs et des équipes de travail, EXEGENS® peut vous aider à mettre en œuvre les 5S dans votre organisation et à obtenir immédiatement une augmentation de la productivité, de la sécurité au travail et du moral des employés.

Les 5S sont les initiales de cinq mots japonais (Seiri/ Débarras, Seiton/ Rangement, Seiso/ Nettoyage, Seiketsu/ Ordre, Shitsuke/ Rigueur).

Les 5S sont l’activité fondamentale pour améliorer l’activité des entreprises. Les 5S ont été reconnus comme la technique de base pour les stratégies des entreprises de classe mondiale (World Class Manufacturing). Les 5S ne se rapportent pas seulement à nettoyer les lieux de travail, mais ils se réfèrent à l’organisation fonctionnelle des lieux de travail, donc le travail peut être rendu plus efficace, plus sûr et dans un environnement de travail moins frustrant.

Le contrôle visuel est une technique complémentaire aux 5S, qui contribue à soutenir le programme de normalisation des emplois, à éliminer les pertes et à augmenter des performances (KPI: PQCDSM ou la Productivité, la Qualité, le Coût, la Livraison, la Sécurité et le Moral/ la Motivation).

Débarras: Séparez les choses dont vous avez besoin de ceux qui ne sont plus utiles et gardez au poste de travail seules les choses dont vous avez besoin. Débarrasez-vous des articles qui ne sont pas nécessaires.

Rangement: Rangez et identifiez soigneusement les articles dont vous avez besoin. Désignez une place pour chaque article, de sorte que tout le monde puisse le trouver. Demandez toujours que des choses soient à la place désignée dans l’espace désigné.

Nettoyage: Nettoyez. Maintenez toujours un lieu de travail propre et brillant. Identifiez pourquoi les choses deviennent sales.

Ordre: Devenez vous-même un modèle pour l’adhérence aux normes des premiers 3S et encouragez les autres aussi à les suivre. Faites des règles et des procédures visant à promouvoir un environnement de travail agréable jusqu’à ce que les premiers 3S deviennent une seconde nature pour tout le monde.

Rigueur: Maintenez et appliquez les premiers 4S. Devenez méticuleux dans la préservation et le rangement des choses en ordre et en propreté.

Les principes et les cibles à atteindre à travers l’application d’un programme 5S sont les suivants: la simplification de l’environnement de travail, la réduction des activités qui n’ajoutent pas de valeur, l’amélioration de l’efficience et de l’efficacité, la réduction des pertes, l’amélioration de la qualité, l’amélioration de la sécurité au travail.

Le résumé de la session de formation:
Jour I

1) Pourquoi est-ce que l′on besoin des 5S? 20 attitudes des travailleurs roumains dans les projets 5S. Introduction aux 5S. Vision, objectifs et positionnement des 5S dans les sociétés. Organisation de la société et les 5S. Avantages des 5S. La préparation du management pour un programme 5S. Contrôle visuel.

2) Brève description des 5S

3) Description détaillée du premier pilier des 5S: Débarras (étapes; les critères de classement pour les secteurs productifs, pour les bureaux et les dépôts; la stratégie Red-Tag en 6 étapes; étude de cas, etc.).

4) Description détaillée du deuxième pilier des 5S: Rangement (étapes; code de couleurs; 17 principes de l’ergonomie; organisation des zones de production, des bureaux (documents ou fichiers) et des dépôts; étude de cas, etc.).

Jour II

4) Description détaillée du troisième pilier des 5S: Nettoyage (15 besoins urgents; trois phases pour le nettoyage de l’équipement; 5 étapes de nettoyage; les exemples d′inspections des points de nettoyage, etc.).

5) Description détaillée du quatrième pilier des 5S: Ordre (les besoins de standardisation; 3 niveaux pour maintenir les premiers 3S; Five-Minute 5S; liste de contrôle détaillée; liste de contrôle courte pour les secteurs productifs – 25 questions – et les bureaux – 25 questions; exemples de normes – nettoyage, lubrification, inspection, etc).

6) Description détaillée du cinquième pilier des 5S: Rigueur (15 besoins; directions de développement de la rigueur; stratégies visant à soutenir les 5S; management visuel, etc.).

7) Conduite du programme 5S  au niveau de l′entreprise (projets initiaux et le maintien du système).
Discussions.
Exemple vidéo.

Qui devrait y participer: les managers, les ingénieurs, les superviseurs de production, les chefs d’équipe, les facilitateurs, les spécialistes techniques, les opérateurs.

5S – Mise en œuvre et Gestion des 5S & Contrôle Visuel: in house, 1/2 jours

La meilleure façon d’apprendre les 5S est dans un atelier d’implémentation. Cela suppose plus de 18 personnes, divisées en trois zones de projets différents. Le point essentiel est que quelqu’un ne peut pas appliquer les 5S dans le lieu de travail de l’autre. Au moins 60% des participants aux projets 5S doivent être membres des zones de travail envisagés. Ils peuvent être assistés par les managers, par l’équipe technique, etc. La démarche 5S est de travailler en équipe.

Les 5S sont généralement utilisés comme une introduction aux concepts Lean et TPM en fonction de la nature de la zone de travail.

Les équipes sont familiarisées avec les concepts et les techniques des 5S et l’évaluation de la performance par l’Audit 5S pour les zones de travail envisagées et on développe le plan d’amélioration des 5S pour le présenter devant les managers.

En même temps, les équipes vont simuler le Débarras Initial (Red Tagging), établir les lieux et les limites de leurs zones de travail et commencer à élaborer le management visuel.

Toutes les activités seront présentées à la direction et les bénéfices seront présentés pour assurer la pleine compréhension et l’appui de la haute direction pour la mise en œuvre réussie du programme 5S. EXEGENS peuvent apporter un soutien pour les facilitateurs et pour les équipes.

Les avantages 5S:

  1. Zéro déchets.
  2. Zéro accidents.
  3. Zero échecs.
  4. Zéro défauts.
  5. Zéro settings.

Le contenu de la formation:

  • Étape 1 – Préparer l’organisation pour l’implémentation de 5S

  • Étape 2 – Planifiez les activités Kaizen dans des cellules individuelles de travail

  • Étape 3 – Le maintien de la zone de travail 5S

Qui devrait y participer: les managers – les ingénieurs, les superviseurs de production, les gestionnaires des achats, les opérateurs.

5S & Contrôle Visuel pour les Bureaux: in house, 2 jours

Les activités de bureaux et de services représentent de nos jours une source importante de modalités potentielles d’améliorer la productivité des entreprises du monde entier. Bien que les activités administratives et des bureaux décident 60% des coûts d’une organisation, le plus souvent elles sont considérées comme moins importantes que les départements directement productifs. En outre, 80% des coûts sont déjà prévus dès la phase de recherche-développement-conception des nouveaux produits. Phase qui se trouve la plupart dans les bureaux des entreprises dans différents départements.

Pour accroître la productivité et réaliser l’organisation Lean, les activités des bureaux devraient fournir un appui aux opérations de production afin d’éliminer les pertes.

Les 5S pour les bureaux visent directement les longs temps de réponse, la faible qualité des services offerts aux clients, les problèmes de qualité des clients, les crises de management et les coûts cachés.

EXEGENS® offre une approche systématique des 5S pour les bureaux en fournissant, étape par étape, des détails de la mise en œuvre et de l’exécution. Cette approche des 5S pour les bureaux comprend des formulaires, des feuilles de travail, des feuilles de contrôle, des formulaires d’audit et des photos pour montrer dans une ambiance conviviale les valeurs des 5S à mettre en œuvre.

Le contenu de la formation 5S pour les bureaux:

  1. Sur les 5S.
  2. Pourquoi les 5S dans les bureaux?
  3. Sur les pertes dans les bureaux.
  4. Préparation du projet (20 étapes)
  5. L’analyse des zones.
  • S1 – Débarras (Seiri/ Sort)
  • S2 – Rangement (Seiton/ Set in order)
  • S3 – Nettoyage (Seiso/ Shine)
  • S4 – Ordre (Seiketsu/ Standardizing)
  • S5 – Rigueur (Shitsuke/ Sustain)

Qui devrait y participer: les managers, les opérateurs de bureau.

5S for Management: in house, 1 jour

Par cette formation, EXEGENS® aide le management de votre compagnie à comprendre les implications d’un programme 5S, en termes de gestion. L’idée principal d’où on commence: sans l’appui de la direction, le programme 5S n’existe pas.

Les objectifs de la formation sont:

  1. Expliquer les objectifs des 5S en ce qui concerne les pertes, l’organisation de l’emploi, la qualité, la sécurité et la santé au travail et les performances opérationnelles;

  2. Comprendre les liens entre les objectifs de votre entreprise et les 5S;

  3. Fournir des ”images” pour chaque étape des 5S;

  4. La présentation des exemples et l’analyse des avantages des 5S;

  5. Analyser les principales résistances des salariés par rapport à la mise en œuvre de 5S;

  6. Discussion sur les points clé de succès des 5S;

  7. La présentation des documents de gestion du programme 5S.

Après cette présentation, le management de votre compagnie va:

  1. avoir une vue d’ensemble du projet 5S;

  2. créer une culture et un leadership 5S, et après Lean / TPM;

  3. avoir une visibilité dans l’entreprise avant et surtout après l’implémentation des 5S.

Le contenu de la formation: 

  1. 1. La vision et les objectifs fondamentaux des 5S;

  2. 2. La méthode et les documents 5S;

  3. 3. Le management du projet 5S au niveau de la société;

  4. 4. Le système des rapports 5S;

  5. 5. Des études de cas;

  6. 6. Les recommandations pour le management au cours du prodramme 5S;

  7. 7. Approche de l’amélioration continue;

  8. 8. Après 5S.

Qui devrait y participer: la haute direction, les animateurs, les managers.

5S – Formulaires, Master Plan, Autoévaluation/ Liste de vérification, Formulaires d′Audit: in house, 1 jour

Grâce à cette formation, EXEGENS® vous aide à ajuster vos documents de travail 5S en fonction du spécifique de votre activité.

Nous vous offrons la présentation et l’adaptation aux spécificités de votre entreprise des matériels suivants:

  • Plan de Mise en œuvre des 5S en 20 étapes;

  • Les fiches de poste: les tâches de chaque membre de l’équipe 5S;

  • L’adaptation des documents de travail 5S (33 formulaires – y compris les Formulaires Red Tag et 8D);

  • Self Assessment/ Liste de contrôle pour chaque zone 5S;

  • Les formulaires d’audit (y compris les bureaux).

Avec cette documentation fournie par EXEGENS®, votre compagnie a une approche systématique du programme 5S, à chaque étape les documents nécessaires à la réussite de la mise en œuvre.

Le contenu de la formation:

  • Quels documents sont-ils nécessaires dans un projet 5S?

  • Pourquoi a-t-on besoin d’un Master Plan?

  • Le programme 5S: Qui fait? Quoi? Quand? Où? Avec quoi? Comment?

  • La standardisation du travail à travers les 5S.

  • Les documents nécessaires pour chaque S:

  1. S1 – Débarras/ Seiri/ Sort;
  2. S2 – Rangement/ Seiton/ Set in order;
  3. S3 – Nettoyage/ Seiso/ Shine;
  4. S4 – Ordre/ Seiketsu/ Standardizing;
  5. S5 – Rigueur/ Shitsuke/ Sustain.

Qui devrait y participer: la haute direction, les animateurs, les managers, les opérateurs.

5S pour Sécurité: in house, 1-2 jours

Grâce à cette formation, EXEGENS® vous aide à implémenter les 5S pour la sécurité et la santé au travail. Nous fournissons la méthode de mise en œuvre, étape par étape et tous les documents nécessaires. Le système 5S pour Safety par EXEGENS®, comme une dimension importante de la productivité en général, et pas seulement la productivité du travail, réponds à la question: Comment peut-on utilisér les 5S pour améliorer la sécurité du travail?

Par les 5S, par le contrôle et la prévention des accidents, on peut résoudre plus de 60% des problèmes de sécurité au travail.

Pour assurer la sécurité du travail, EXEGENS® a conçu des responsabilités pour toutes les personnes impliquées dans les 5S, du General Manager à l’équipe de projet.

Le contenu de la formation:

  1. Sur les 5S pour Safety;

  2. Concevoir le plan pour la sécurité;

  3. Formation des équipes pour le  sécurité et le plan d’action;

  4. Les performances pour la sécurité (Safety Audit/Visual Control);

  5. Identification et analyse des causes des problèmes de sécurité;

  6. One-Point Lesson pour Safety (Best Practices);

  7. La normalisation des meilleures pratiques en matière de sécurité.

Qui devrait y participer: la haute direction, les animateurs, les managers, les opérateurs.

Kaizen dans les Bureaux, les Services et les Environements Techniques: in house, 1 jour

Grâce à cette formation, EXEGENS® vous aide à améliorer votre compagnie. KAIZEN (amélioration continue) est le terme Lean Manufacturing qui a été utilisé d’abord comme un élément clé de la TPS (Toyota Production System). Après, KAIZEN avec d’autres outils LEAN comme TPM, a été développé par JIPM (Japanese Institute of Plant Maintenance). Habituellement KAIZEN décrit l’environnement d’affaires où les entreprises et les groupes de travail individuels pro-actifs travaillent ensemble afin d’améliorer les processus. KAIZEN est un mot japonais qui signifie amélioration continue (Continuous Improvement ou Transforming Value). KAIZEN est complémentaire avec d’autres techniques visant à améliorer, tels que CEDAC (Cause and Effect Diagram with Addition of Cards) et l’analyse des 5Why.

Comme philosophie, la clé de la technique KAIZEN est la participation de tous les employés dans les projets d’amélioration. Ces améliorations sont parfois les résultats des systèmes de suggestions (Suggestion Schemes / Kaizen Teian) ou du travail en petits groupes (les Cercles de Qualité). L’implémentation de KAIZEN dans les entreprises passe par la création d’une culture à l’appui des améliorations continues en vue d’éliminer les pertes des ctivités et des systèmes de l’affaire en pleine conformité avec les exigences des clients. KAIZEN est réalisé avec les gens. KAIZEN n’est pas une approche technique. Par exemple, KAIZEN pour les managers suppose allouer 50% du temps à l’amélioration.

L’essence des projets KAIZEN est de comprendre la situation actuelle et le niveau suivant de l’amélioration. Si le niveau suivant de l’amélioration est considérée comme un niveau élevé, requis par le marché, le projet KAIZEN devient  un projet KAIKAKU. KAIKAKU est le changement rapide et radicale. KAIKAKU est différent de KAIZEN , qui fait de petits changements  certains, l’un après l’autre. KAIKAKU est révolutionnaire mais KAIZEN est évolutive.

En principe, KAIZEN a deux éléments clés: l’amélioration – le changement pour le mieux (improvement / change for the better) et la continuité (ongoing / continuity).

EXEGENS® peut aider le management de votre société à comprendre l’approche KAIZEN et de développer un plan de mise en œuvre. Aussi nous soutenons les facilitateurs, des groupes de travail et les auditeurs KAIZEN.

EXEGENS® peut fournir, en plus de cette formation, un atelier pour la mise en œuvre pratique de l’approche KAIZEN par l’initiation de l’analyse des zones de travail et du plan d’améliorations.

Le contenu de la formation: 

1) Buts et objectifs de Kaizen (les principes Lean et les principes Kaizen);

Caractéristiques et principes de Kaizen (concepts, Gemba, Gembutsu, Genjitsu, Muda, Mura, Muri etc.), ce que c’est qu’un événement Kaizen, la logistique nécessaires, le plan de communication).

2) Structure d’un événement Kaizen – 12 étapes (concevoir, tester et mettre en œuvre les améliorations – Cycle de Deming (PDCA), 4M/6M, 5S, SMED, POKA YOKE, TPM.

3) Kaizen Support (le système de suggestions internes – KAIZEN TEIAN)

Création de la culture Kaizen.
Discussion ouvertes.
Exemple vidéo.

OBS: La formation comprends des documents Excel pour aider à chaque étape.

Qui devrait y participer: les managers, les ingénieurs, les superviseurs de production, les chefs d’équipe, les facilitateurs, les spécialistes techniques, les opérateurs.

Formation Lean Overview

Lean Management: in house, 2 jours

La conjoncture économique actuelle offre aux entreprises de nouveaux défis et impose la nécessité de repenser profondément les affaires afin de garantir une croissance saine dans l′avenir à travers l’amélioration continue des activités.

Le système de gestion Lean est reconnu mondialement comme le meilleur modèle pour l’approche des stratégies d’affaires. Les entreprises dans tous les secteurs, indépendamment de leur taille, utilisent avec succès cette méthodologie pour créer un environnement discipliné de travail basé sur le travail d’équipe, sur l’amélioration continue des flux afin d′assurer et soutenir les objectifs de l′entreprises.

Les bénéfices démontrés du Lean Management:

  • Réduire les temps dans les processus
  • Réduire les pertes
  • Réduire les coûts
  • Réduire l stockage
  • Élargir les capacités
  • Améliorer la qualité
  • Augmenter les ventes
  • Améliorer la fidélisation de la clientèle
  • Améliorer les marges de revenus et les profits
  • Renforcer la capacité d’autofinancement

Du point de vue des companies, la formation Lean Management avec Exegens® fournit une occasion d’améliorer l’approche des stratégies, des enjeux actuels et de former des cadres pour faciliter l’amélioration continue.

En termes de perspective individuelle, le programme de formation Lean Management peut augmenter et renforcer vos connaissances et vos compétences pour améliorer constamment les processus d’affaires, votre adaptabilité aux besoins actuels de performance professionnelle et la croissance des opprtunités de développement de carrière.

Contenu de la session de formation:

Jour I

  1. La performance, l′activité du manager et l′amélioration continue;

  2. L′amélioration continue & l′innovation; LEAN – histoire et perspectives.

  3. La Stratégie Lean; Management Branding (concept Exegens®); Balanced Scorecard; Hoshin Kanri;

  4. Lean Accounting: Target Costing; Cost Deployment; Kaizen Costing;

  5. Méthodes de base de LEAN: 5S; Management Visuel; Standardisation (Exemple/Discussion – l’organisation d’un entrepôt);

  6. Méthodes de base de LEAN: Techniques de résolution des problèmes.

  7. Méthodes de base de LEAN: Augmenter la valeur ajoutée: Valeur ajoutée vs. pertes; Les 3M: Muri – Mura – Muda; Les 3G: Gemba – Gembutsu – Genjitsu; Exemples.

Jour II

  1. L′approche de LEAN basée sur le processus: Flux de processus; Value Stream Mapping – VSM;

  2. Méthodes avancées de LEAN: Total Productive Maintenance –  TPM; OEE – Overall Equipment Effectiveness, Maintenance Autonome, Kobetsu Kaizen, SMED),  Just in time – JIT, La qualité d’abord (D-FMEA/P-FMEA; Poka Yoke; Control Plan; Statistic Process Control);

  3. Le processus de mise en œuvre: Le système de suggestions; Le travail sur les projets d′amélioration; Indicateurs Lean; Culture et Structure de l′entreprise;

  4. 20 attitudes des travailleurs roumains dans les projets Lean;

  5. Les erreurs courantes trouvées dans les entreprises qui commencent le « Voyage vers Lean »;

  6. Présentations vidéo: Lean Manufacturing et 5S;

  7. Conclusions, questions et réponses.

Qui devraient y participer: les gestionnaires et les opérateurs de supply chain,  les gestionnaires et les opérateurs de production, les opérateurs du système de stockage, les gestionnaires et les opérateurs de commerce, les gestionnaires et les spécialistes en ressources humaines, les gestionnaires et les spécialistes en Controlling, les gestionnaires et les spécialistes en qualité, les gestionnaires et les spécialistes des IT, les gestionnaires et les spécialistes en logistique, les directeurs générals etc.

Lean Manufacturing: in house, 2 jours

Cet workshop est une introduction idéale à Lean Manufacturing.  On explique aux participants les principes, les éléments et les techniques de base. Lean Manufacturing ou Continuous Improvement est l’approche de la production fondée sur le Système de Production Toyota (Toyota Production System). Lean Manufacturing vise l’élimination des pertes dans les processus de production. Grâce à ce système, les flux de marchandises, ayant un taux prédéterminé de clients, crée un minimum de stocks.

Les principes:

  1. Indiquer la valeur du point de vue du client.

  2. Identifier toutes les étapes de Value Stream pour chaque produit ou famiile de produits et éliminer toute mesure, toute action ou toute pratique qui ne crée pas de valeur.

  3. Organiser les étapes qui restent dans les processus, qui créent de la valeur, en liaison étroite les uns avec les autres pour répondre auxbesoins des clients sur une base continue.

  4. Lorsque le flux fut introduit dans l’organisation, laisser les clients de souligner les activités dont ils ont besoin.

  5. Les principes antérieurs doivent avoir une transparence totale, laisser les gestionnaires et les équipes de travail d’éliminer les pertes futures pour le principe de l’amélioration continue.

Le contenu de la formation:

Jour I

  1. La performance, l′activité du manager et l′amélioration continue;

  2. L′amélioration continue & l′innovation; LEAN – histoire et perspectives.

  3. La Stratégie Lean; Management Branding (concept Exegens®); Balanced Scorecard;

  4. Lean Accounting: Target Costing; Conversion Costs; Kaizen Costing;

  5. Méthodes de base de LEAN: 5S; Management Visuel; Standardisation (Exemple/Discussion – l’organisation d’un entrepôt);

  6. Méthodes de base de LEAN: Techniques de résolution des problèmes.

  7. Méthodes de base de LEAN: Augmenter la valeur ajoutée: Valeur ajoutée vs. pertes; Les 3M: Muri – Mura – Muda; Les 3G: Gemba – Gembutsu – Genjitsu; Exemples.

Jour II

  1. L′approche de LEAN basée sur le processus: Flux de processus; Value Stream Mapping – VSM;

  2. Méthodes avancées de LEAN: Total Productive Maintenance –  TPM; OEE – Overall Equipment Effectiveness, Maintenance Autonome, Kobetsu Kaizen, SMED),  Just in time – JIT, La qualité d’abord; D-FMEA/P-FMEA, Poka Yoke;

  3. Le processus de mise en œuvre: Le système de suggestions; Le travail sur les projets d′amélioration; Indicateurs Lean; Culture et Structure de l′entreprise;

  4. 20 attitudes des travailleurs roumains dans les projets Lean;

  5. Les erreurs courantes trouvées dans les entreprises qui commencent le « Voyage vers Lean »;

  6. Présentation vidéo: Lean manufacturing dans une entreprise;

  7. Conclusions et l’évaluation des participants: questions et réponses.

Qui devrait y participer: les managers – les ingénieurs, les superviseus de production, la diréction, les opérateurs, CFO.

Lean Strategy: in house, variable

Le soutien du top management et la pleine compréhension des principes Lean sont indispensables pour améliorer les processus plus tard.

EXEGENS peuvent travailler avec le management des  compagnies afin d’assurer un soutien constant pour la compréhension de la succession des améliorations continues par le biaias dea techniques Lean. Nous pouvons vous aider dans l’élaboration de votre Master Plan individuel, en fonction des spécificités des processus de votre organisation.

Cependant, nous pouvons auditer les processus en cours de votre entreprise. Grâce à cet audit, nous proposons vous offrir une évaluation de la situation actuelle et les prochaines étapes à suivre afin d’assurer l’amélioration continue.

Qui devrait y participer: top management, directeurs des achats, superviseurs.

Lean Accounting: in house, 3 jours

Cet workshop est une introduction idéale à Lean Accounting. Lean Accounting est le terme utilisé par les comptabilités des compagnies qui exigent contrôler et mesurer les processus de gestion « Lean Thinking ». « Lean Thinking » est l’approche de l’ensemble de l’entreprise du seul point de vue du client, en développant un système souple de réponse immédiate aux signaux du marché (clients, fournisseurs et concurrents).

De nombreuses compagnies approchent des pratiques Lean, mais au niveau de la comptabilité on ne fait pas trop. La comptabilité de ces sociétés, qui est une comptabilité fondée sur le volume et rigide, reste entièrement non-adaptée à la réalité de l’entreprise. Dans ces conditions, le système comptable de planification, de surveillance, des rapports et d’ajustement des affaires par la comptabilité est un système non-adapté. En fait, on fait des activités d’ajustement en comptabilité souvent trop tard, lorsque l’argent a déjà été perdu. Mais, en réalité de la pratique, les managers prennet des décisions opérationnelles et tactiques sans prendre en compte les rapports comptables traditionnelles et l’utilité du système des rapports comptables traditionnels (coûts et budgets) devient plus ou moins inutile. Naturellement, on a des questions comme: « … où est l’argent du Lean ….? ou « comment se comporter mon système de coûts quand les pertes sont réduites? » ou « comment mesurer la performance après l’amélioration? ». Donc, si l’on élimine une partie des pertes, quelle est la somme d’argent y correspondante, tant au niveau des dépenses mais aussi au niveau des revenus. Dans la plupart des cas, on ne connaît pas les réponses à ces questions, en particulier au niveau du coût variable budgétaire et au niveau des coûts indirects sur le produit.

EXEGENS® présente, étape par étape, la méthode pour la conversion de la fonction financière – comptables des entreprises pour soutenir la démarche Lean. EXEGENS® présente des études de cas, des exemples et des fiches de travail pratiques pour chaque étape de la méthode de la Transformation Lean, après de nombreuses années d’étude et d’application pratique aux clients (de l’automne du 1995).

Le contenu de la formation::

  1. Pourquoi est-il important d’appliquer la comptabilité Lean?

  2. Marketing et Lean Accounting.

  3. L’élimination des pertes et le système financier-comptable.

  4. Value Stream Mapping Management (VSM).

  5. Les ventes, les opérations et la planification financière en Lean.

  6. Activity Based Costing (ABC/ ABM).

  7. Value Stream Costing et la mesure de la performance.

  8. Le calcul du coût par produit.

  9. Target costing.

  10. Kaizen costing.

  11. Theory of Constraints.

  12. Le diagnostic Lean accounting – les indicateurs de performance.

Qui devrait y participer: CFO, les contrôleurs, le  personnel de la comptabilité et la haute diréction qui utilisent les indicateurs financiers-comptables poul le contrôle de leurs processus et pour soutenir la mise en œuvre de Lean.

Quick Changeover (SMED): in house, 2 jours

Par cette formation SMED (“Single Minute Exchange of Die”), EXEGENS® contribue à améliorer votre technique pratique permettant de réduire le temps de changer la fabrication pour les processus ou pour un produit. Le mot ”single” – « seul » fait référence à un seul chiffre pour les minutes de changement, donc moins de dix minutes. Dans de nombreuses entreprises industrielles, en raison des exigences qui viennent du marché, sont nécessaires de nombreuses heures à changer des matrices, des outils, des dispositifs etc. Ce temps est le principal obstacle devant la flexibilité souhaitée par le client, ce qui conduit à la création de stocks principalement en cours,  à la formation des « passages étroits » avec l’impact sur l’uniformisation de l’activité, à l’usage non-optimal des capacités des machines, à l’inactivité temporaire des employés etc. Le changement est le processus qui englobe toutes les opérations nécessaires pour arrêter la production du produit de type A et pour obtenir une bonne qualité du premier produit de type B.

Par la technique SMED, le temps se comprime pour les longues échanges des lignes de production ou même des cellules de production. Ainsi, on arrive à des changements pour lesquels, auparavant, on avait besoin d’heures et que par la technique SMED on n’a besoin que de quelques minutes, voire quelques secondes. La technique SMED a été initialement conçue pour l’environement d’affaires industriel par Mr. Shigeo Shingo.

Aujourd’hui, comme toutes les techniques Lean, SMED peut être appliqué à tous les processus d’affaires pour assurer des changements, s’adapter rapidement aux exigences du marché. Actuellement, dans le monde entier, de nombreuses entreprises utilisent la technique SMED pour être en mesure d’offrir à ses clients un niveau de qualité élevé, des produits avec de bons prix et livraison rapide.

Les avantages de SMED:

  • Support des lots à petits volumes requis par les clients;

  • Réduction des défauts;

  • Avoir un flux continu (continuous flow);

  • Réduire le temps de livraison;

  • Réduire les coûts et les coûts de stockage, en particulier;

  • Augmentation de la qualité;

  • Augmentation de la productivité;

  • Amélioration de la compétitivité;

  • Augmentation de la rentabilité;

  • Augmentation de la satisfaction du client.

Le contenu de la formation:

  1. La nécessité de SMED

  2. Termes et concepts

  3. Les étapes de base dans le changement

  4. SMED – Étape I: Changement de la matrice en une minute (exemples pratiques)

  5. SMED – Étape II: Changement de la matrice en une minute (exemples pratiques)

  6. SMED – Étape III: Changement de la matrice en une minute (exemples pratiques)

  7. L’analyse des résultats de la technique SMED

  8. La mise en œuvre et l’analyse des pertes

  9. Sept règles d’or SMED

  10. Le panneau du Projet d’amélioration du processus du changement – KAIZEN.

Qui devrait y participer: directeurs de production, ingénieurs industriels, ingénieurs de processus.

Continuous Flow, One piece flow, Kanban, Pull Production, Just In Time: in house, 1 jour

Grâce à cette formation de Continuous FLOW Processing (koutei no nagare ka), EXEGENS® vous aide à comprendre l’importance de la réalisation continue des biens et des services (continuous flow) pour supprimer la stagnation de la main-d’oeuvre dans/ entre les étapes des processus, en réduisant le ”lead time” demandé par les clients et en utilisant le minimum de ressources (lead time: le délai entre l’acceptation d’un ordre et  le chargement/ ou la fourniture des biens ou des services aux clients et le temps actuel de la production/ activité). ”Cycle Time” doit être équilibrée pour chaque opération des processus. ( ”cycle time”: le temps de production ”ciyle time” est souvent confondue avec le temps de production ”lead time”. ”Cycle time” est le temps nécessaire pour faire toute activité répétitive particulière). Le management de toutes les entreprises ne veut pas avoir des interruptions d’activité qui n′ont pas été programmées.

Les participants à cette formation apprendront à éliminer les pertes d’heures de travail dans les processus où ils sont  impliqués. On va expliquer la manière d’observation, la collecte de données, les types d’analyse des données et la façon de concevoir un flux de travail plus efficacement. Le flux continu est l’objectif de base du système Lean: avoir un flux constant de matières dans l’ensemble de l’organisation et de répondre aux besoins précis  du marché avec un niveau très bas des stocks en cours d’exécution (WIP stocks).

Habituellement, Continuous Flow est utilisé pour se référer à l′organisation cellulaire One Piece Flow (Cellular Manufacturing), en respectant les principes de la Pull Production et le  système JIT (Just-In-Time) et en applicant les principes de l’amélioration continue – Kaizen. Les principaux instruments sont:  la standardisation du travail (Standard Work), l’identification des pertes (Identifying Waste), les tableaux des capacités des processus (Process Capacity Tables), la conception de Takt Time et l’analyse des scénarios sur les différents volumes utilisés dans les cellules. Les cellules sont reliées entre elles par Kanban/Kanban Control (labels) pour fournir un flux continu tout au long des processus.

Le contenu de la formation:

  1. Les activités avec de la valeur et les activités sans valeur.

  2. Qu′est-ce que c′est que l′organisation cellulaire?

  3. Les éléments de base de la conception des cellules.

  4. La notion d′activité « pull » du marché.

  5. Mise en œuvre et gestion de la Pull Production.

  6. L’extension de Pull Production chez les fournisseurs (Lean Supplier Management).

  7. L’organisation cellulaire et la maintenance autonome (Autonomous Maintenance).

  8. Continuous Flow- Activity Boards et One Point Lesson.

  9. L’amélioration continue et la standardisation par Just In Time.

  10. Qu’est-ce que le kanban?

  11. Les fonctions, les rôles et les types de kanban.

  12. Concevoir kanban, le circuit du kanban et l’amélioration continue par kanban.

Qui devrait y participer: directeurs de production, ingénieurs industriels, ingénieurs de processus, gestionnaires des départements.

Mistake Proofing (Poka Yoke): in house, 1 jour

Grâce à cette formation Mistake Proofing (Poka Yoke, prononcé ”POH-kah YOH-kay »),

EXEGENS® vous aide à comprendre la façon d’éliminer toutes les erreurs et les défauts qui peuvent apparaître dans le flux de production. Poka Yoke est la technique d’assurer la qualité mis au point par Shigeo Shingo (1960) dans des entreprises japonaises. Le terme « Poka Yoke » vient du japonais: « poka » (erreurs  imprévus/inadvertent mistake) et « yoke » (prévenir). Poka Yoke est utilisé le plus souvent dans des environnements industriels.

Poka Yoke est applicable partout où quelque chose ne va pas comme il faut. C′est une technique, un outil qui peut être utilisé dans la production, les services, les millieux administratifs ou les transactions.

Poka Yoke est le moyen de détecter simplement, solidement et sans difficultés les défauts et les erreurs dans l’entreprise. L′idée essentielle de « Poka Yoke » est la conception des processus, avec des appareils supplémentaires, de sorte que les erreurs sont impossibles à faire ou à être détectées et corrigées facilement.

Une caractéristique fondamentale du système poka yoke est la distinction entre erreur et défaut. Les erreurs sont par centaines dans une organisation, mais souvent elles ont comme conséquence des défauts « soutenus » par les clients. Dans une compagnie peuvent exister des centaines de dispositifs d’ingénierie pour aider à prévenir les erreurs et même les défauts. Les appareils poka yoke (poka-yoke devices) peuvent être divisés en deux grandes catégories: de prévention et de détection.

Le contenu de la formation:

  1. Définition de poka yoke
  2. Erreur vs. Défaut
  3. Analyse des types d’erreurs humaines
  4. PDCA – traitement des erreurs
  5. Statistical Quality Control (SQC)
  6. Méthode poka yoke – exemples
  7. Poka Yoke – formulaires de travail
  8. Les étapes de mise en œuvre de poka yoke.

Qui devrait y assister: les directeurs de production, les ingénieurs de maintenance, les ingénieurs industriels, les ingénieurs de processus, les managers des départements.

Problem Solving: in house, 2 jours

Grâce à cette formation de Problem Solving, EXEGENS® vous offre l′approche des techniques, des outils de base, des étapes pour la résolution des problèmes et des études de cas pour analyser les  problèmes opérationnels, tactiques et stratégiques de la gestion de votre entreprise. De notre point de vue, l′étape de la formation de l’équipe qui analyse le problème est essentielle pour résoudre un problème.

Grâce à cette formation, on fournit le développement d′un langage commun et d’une structure commune pour résoudre les problèmes tant au sein de votre entreprise mais aussi dans les relations avec les fournisseurs et les clients afin d’intervenir le plus rapidement possible pour résoudre le problème. La mondialisation crée une pression forte au niveau de la compétitivité et, par défaut, de la productivité, ce qui impose une pression de flexibilité/ adaptabilité permanente des compagnies. La flexibilité exige le changement. Le changement exige l’émergence de différents types de problèmes à tous les niveaux de l’entreprise. Ainsi, un problème est une déviation du niveau de performance pré-établi. L’objectif pour trouver des solutions à des problèmes est d’identifier les cas pertinents. Les participants à cette formation vont acquérir des compétences solides en résolution de problèmes et de leadership.

Le contenu de la formation:

La première partie de la formation:

  • Qu’est-ce qu’un problème?

  • Les pièges potentiels dans la résolution des problèmes.

  • Qu’est-ce qu’A3?

  • A3 et le cycle PDCA.

  • Définir un problème.

  • Les différences entre les types de problèmes (soshi, kaizen și iji).

  • Les problèmes intermittents et récurrents.

La deuxième partie de la formation:

  • Sélection correcte des problèmes.

  • Les équipes de résolution des problèmes.

  • Les étapes pour faire face aux conflits dans les projets de résolution des problèmes.

  • Approcher les problèmes à travers les exemples (background, normes, collecte des données pertinentes, situation actuelle, lacunes, mesurements, justifications).

La troisième partie de la formation:

  • Cible (différence entre la cible et l’objectif – des exemples);

  • Thèmes (catégories générales de sujets – des exemples);

  • Analyse des causes (5-Why, le processus d’analyse des causes profondes – des exemples, déterminer les causes profondes, la liste détaillée des facteurs de causalité; exercices – 5Why);

  • Contre-mesures (sélectionner les contre-mesures correctes, évaluation des contre-mesures – l’efficacité, la faisabilité, l’impact; la sélection des contre-mesures – exemples, la mise en œuvre – les 3C du succès, la création du plan, la communication du plan, la mise en œuvre des plans – évaluation, attribution, responsabilité);

  • Follow-up.

La quatrième partie de la formation:

  • Techniques de résolution des problèmes (Brainstorming; 8-D Problem Solving; 4- 6 M’s; Cause-Effect Diagram/Fishbone diagram, la collecte et l’enregistrement des données, Bar Charts; Histogram; Scatter Charts; Pie Charts; Pareto Charts; Process Capability et Control Charts).

La cinquième partie de la formation:

  • Discussion sur 1-2 exemples pratiques A3.

Qui devrait y participer: la direction, les ingénieurs de maintenance, les employés dans le departement d’approvisionnement, les employés dans le département de distribution, les employés dans le département de stockage, les employés dans le département de qualité, ingénieurs industriels, ingénieurs de processus, les managers des départements, les opérateurs.

Formation Total Productive Maintenance

Total Productive Maintenance (TPM): in house, 3 jours

Grâce à cette formation de Total Productive Maintenance (TPM), EXEGENS® vous offre l’approche Total Productive Maintenance (TPM), dont l’objectif est d’accroître l’efficacité des équipements mais aussi celle de chaque pièce de l’équipement.

TPM peut être considéré comme ”la médecine pour les mains et les équipements”. Plus précisément, c’est un programme complet de maintenance. TPM vise à améliorer la productivité, à améliorer les temps de travail et à augmenter le moral et la satisfaction des employés. TPM est un concept novateur japonais et on peut dire que l’on a commencé en 1951 lorsque la maintenance préventive fut introduite au Japon. Total Productive Maintenance (TPM) est la maintenace effectuée par tous les employés organisés en petits groupes. TPM a deux objectifs principaux: zéro baisses de l’équipement (zzero breakdowns) et zéro défauts (zero defects). Tout cela améliore les poucentages de la productivité des  équipements et réduit les coûts. Toutefois, on réduit aussi les coûts pour le stockage des pièces de rechange.

Les objectifs de TPM: éviter le gaspillage aux changements rapides dans l’environnement économique (les concurrents, les fournisseurs et les exigences des clients), la réalisation rapide des produits, sans réduire la qualité, la production des lots de petites quantités dans les plus brefs délais, la réduction des coûts, les produits envoyés aux clients ne doivent pas avoir de défauts.

Les résultats statistiques de TPM: amélioration de la productivité de 50%, réduction des pannes 1-100 ou 1-150, réduction du nombre de défauts 1-10, réduction des plaintes des clients, réduction des coûts de maintenance de 30%, réduction de la production courante de 50%, réduction des coûts d’électricité de 30%, zéro accidents, zéro pollution, augmentation du nombre des suggestions des employés à 10 fois.

Les types de maintenance: breakdown maintenance, preventive maintenance – periodic maintenance (Time based maintenance – TBM) et predictive maintenance, corrective maintenance, maintenance prevention

Les 9 piliers de TPM:

  1. Kobetsu Kaizen: des projets KAIZEN pour identifier et réduire les 16 catégories de pertes afin d’augmenter OEE et la productivité des employés.

  2. Maintenance autonome: 7 étapes par Jishu Hoyen (maintenance autonome) pour atteindre la notion de « ma machine ».

  3. Maintenance planifiée: la conception du plan général pour atteindre zéro arrêts des machines.

  4. Maintenance de la qualité: éliminer les pertes chroniques ayant l’objectif zéro défauts.

  5. La phase initiale de l’équipement / le contrôle du produit: la création des archives pour la maintenance planifiée afin de supprimer les pertes depuis la phase initiale.

  6. Formation: conception des programmes de formation technique pour développer les compétences des employés.

  7. TPM dans les bureaux: la maintenance autonome dans les bureaux et Kobetsu Kaizen pour éliminer le « travail sans sens » dans les bureaux (qui n’ajoute pas de valeur).

  8. Sécurité, santé et environnement: concevoir des projets Kaizen dans les zones dangereuses pour zéro accidents et pollution.

  9. Satisfaction des clients: la création de « loss tree » pour les clients afin de réduire à zéro les plaintes (target costing pour NPD).

Le contenu de la formation:

Jour I

  1. Introduction à TPM: Les Relations de TPM avec TQM et TPS; Les problèmes de mise en œuvre de TPM – 12 étapes de la mise en œuvre.

  2. Cibles; Organisation de TPM – Comités et Master Plan: 16 Pertes importantes et OEE (pertes pendant les activités de production).

  3. Les 8 Piliers de TPM.

  4. Pilier 1 – OEE et Kobetsu Kaizen (Focused Improvements): Le Cycle PDCA et les 12 Étapes de Kobetsu Kaizen pour faire face aux 16 pertes importantes dans la zone de production.

Jour II

  1. Pilier 2 – Autonomous Maintenance: 7 étapes de Maintenance Autonome; Le Plan de Développement pour la Maintenance Autonome (Jishu-Hozen Development Plan); One-Point Lessons.

  2. Pilier 3 – Maintenance Planifiée (Planned Maintenance): Diagnostic et élimination des pannes (breakdowns); Les Paramètres de performance pour la Maintenance Planifiée; Classification des équipements; Les Coûts de la maintenance.

  3. Pilier 4 – Maintenance de la Qualité (Quality Maintenance): 0 défauts; Les Activités Quality Maintenance; 10 étapes de la Maintenance de la Qualité (Hinshitsu-hozen); QA Matrix; Détermination des conditions 4M; Identification des anomalies (Fuguai).

  4. Pilier 5 – Training pour TPM (Compétences; TPM Master Plan pour: 5S, SMED, PM Analysis, Poka Yoke, FMEA, OPF, OPL, PST; Operational Skills; Maintenance Skills etc.).

  5. Pilier 6 – La Phase initiale de l’équipement/ Le Contrôle du  produit: MP – Maintenance Prevention; création des archives pour la maintenance planifiée.

  6. Pilier 7 – Safety Health & Environment et Le Pilier 8-TPM in Offices (Jishu-hozen in Offices).

Jour III

  1. L’analyse des Pannes Chroniques/ P-M Analysis (TPM avancé; La Compréhension de la nature des pertes chroniques; Problèmes dans la Réduction des Pertes Chroniques; Conditions optimales; PM  en 8 étapes).

  2. OEE – Overall Equipment Effectiveness: Importance; Pourqui les opérateurs sont-ils importants? Le Rôle des Équipes; La Compréhension de la relation entre les équipements et les pertes.

  3. Mesurement et Amélioration de OEE.

  4. Documents TPM.

  5. Activités et Gestion des équipes TPM.

  6. Présentation du Plan de l′atelier OEE.

Qui devrait y participer: Plant Managers, directeurs de production, ingénieurs en chef, ingénieurs de maintenace, ingénieurs industriels, Continuous Improvement Managers, Human Resource Managers, superviseurs, ingénieurs, chefs d’équipe de production, responsables des départements, chefs d’équipes, opérateurs.

Overall Equipment Effectiveness – OEE: in house, 1 jour

Grâce à cette formation de Overall Equipment Effectiveness – OEE, EXEGENS® vous offre l’approche Total Productive Maintenance (TPM), dont l’objectif est d’accroître l’efficacité des équipements mais aussi celle de chaque pièce de l’équipement. Afin de maximiser l’efficacité de l’équipement, vous avez besoin d’un outil qui peut vous aider à comprendre les problèmes de l’équipement et les mesures à prendre pour éliminer ces problèmes. La clé de la compréhension de ces mesures est Overall Equipment Effectiveness – OEE. Avec OEE nous pouvons savoir comment fonctionne l’équipement. Pour calculer le pourcentage de OEE on envisage trois éléments interdépendants: le temps réel  du fonctionnement de la machine, la qualité des produits lorsque la voiture est arrêtée (the machine is turning out) et la qualité des produits réalisées.

Une brève définition: OEE est la façon d’améliorer l’équipement de travail. OEE ne nous dit pas si nous avons des problèmes. Tous les clients nous disent cela. OEE nous aide à analyser les problèmes et à faire des améliorations. Le développement de OEE offre aux groupes de travail un moyen de mesurer et d’analyser les problèmes de l’équipement dans le cadre de la Définition, de Mesure, d’Analyse, d’Amélioration et de Contrôle. Donc on peut voir  OEE comme une partie de la tecnique SixSigma de l’approche Lean SixSigma. OEE définit les performances attendues de l’équipement, mesure ces performances et fournit une structure des pertes afin d’être revues et améliorées. Par OEE on assure le contrôle da la manière de fonctionnement de l’équipement.

Vu d’une manière simple, OEE mesure: Availability, Performance et Output Quality pour l’équipement.

Cette formation permet:

  • une vue d’ensemble pour toute personne impliquée dans la mise en œuvre de TPM;

  • d’expliquer l’importance de OEE en relation avec la valeur ajoutée;

  • d’expliquer les concepts OEE tels que la disponibilité (availability), la performance, la qualité et les grands types de pertes pour les équipements;

  • de décrire les étapes de collecte et de traitement des données OEE et fait le rapport des résultats;

  • de fournir des connexions avec d’autres approches utilisées pour réduire les pertes des équipements, tels que: autonomous maintenance, kobetsu kaizen, SMED, Poka Yoke et l’Analyse P-M.

Le contenu de la formation:

  • Introduction à la TPM et OEE
  • Pourquoi est-de que c’est important OEE?
  • Le rôle des opérateurs et OEE
  • Les équipements et les pertes associés
  • Mesurer OEE – Excel
  • Améliorer OEE
  1.   Analyse des 5 Why
  2.   Autonomous maintenance
  3.   Kobetsu Kaizen
  4.   SMED
  5.   Poka Yoke
  6.   Analyse P-M
  • Exemples de calculs et d’analyses

Qui devrait y participer: les directeurs d’usine, les responsables de production, les ingénieurs en chef, les ingénieurs de maintemance, les ingénieurs industriels, Continuous Improvement Manager, les gestionnaires des ressources humaines, les superviseurs, les ingénieurs de processus, Production Team Leader, chefs de service, les superviseurs, les opérateurs.

Formation Value Stream Mapping

Value Stream Mapping (VSM) & Cost Reduction Programin house, 3 jours

Pourquoi a-t-on besoin d’avoir des processus efficaces?

Il est important de comprendre le parcours physique et/ ou non physique de la clientèle dans notre organisation et les entrées nécessaires à fournir des produits et/ ou des services de qualité, rapides et abordables comme coût. La meilleure façon de comprendre l’itinéraire des entrées, des transformations ou des sorties est le dessin des processus (Process Mapping). Les diagrammes de processus (Process Maps) constituent la modalité efficace pour identifier les contraintes, les passages étroits, la ferraille et les étapes inutiles dans le processus. Le flux d’affaires devrait être conçu en conformité avec les valeurs requises par les clients pour des produits et/ ou des services fournis (Value Stream Mapping). Process Mapping et Value Stream Mapping sont des techniques pour tous les employés et des outils de diagnostic pour déterminer où les problèmes sont. Comprendre les processus du point de vue du client est essentielle si nous voulons améliorer la prestation de produits et/ ou des services en termes de rentabilité.

Les objectifs de la session de formation:

Les trois jours de formation pratique se concentrent sur toutes les activités dont vous avez besoin pour concevoir, mettre en œuvre et améliorer d’une manière accesible les processus de votre organisation, impliquant tous les employés. La formation vise à la fois expliquer les principes de base de la productivité (LeanSixSigma) et les techniques de conception et mise en place de l’amélioration des processus (Process Mapping, Value Stream Mapping, Kaizen, les techniques de résolution de problèmes, etc.).

À la fin de la formation vous serez capable de: définir l’objectif et les principes de la conception des processus, définir la terminologie de base des processus, faire les liaisons entre les inputs et les tranformations dans le processus, faire le lien entre les processus de planification efficace des ressources, définir la valeur pour les clients, définir les principales étapes du processus (en particulier le travail ”sans-papiers”), justifier les entrées des fournisseurs, comprendre les flux physiques et d’informations des processus pour déterminer le degrès de priorité des activités du processus, définir les principales catégories d’indicateurs de performance des processus, concevoir des processus simples, flexibles et souples (sans pertes), impliquer tous les acteurs de la société, rendre les relations entre les processus des départements, (à) faire les descriptions des postes de travail, des procédures et des indicateurs de performance par processus et pour chaque fonction, faire le lien entre la valeur client et les processus, identifier les éléments clés et les 10 étapes de la conception des processus, construire, surveiller et contrôlee les processus, comprendre le lien entre la stratégie de l’organisation et les processus grâce à Balanced Scorecard et Hoshin Kanri, utiliser une méthodologie en 8 étapes  pour concevoir et améliorer les processus selon la valeur perçue par les clients – Value Stream Mapping, faire un rapport des améliorations dans les processus, approcher les problèmes par les projets Kaizen et d’autres techniques de résolution de problèmes.

Description des sujets:

Le premier jour:

  1. Buts et objectifs (processus, gestion du rendement et gestion des processus);

  2. Les résultats de Process Mapping et Value Stream Mapping (définitions, les performances LEAN, le plan d′un projet SixSigma, la formation des équipes, la définition des opérations);

  3. Process Mapping (définition de process mapping, process flowchart traditionnel et diverses techniques, la définition des objectifs des prcessus, la sélection des cibles des processus, des exemples);

  4. Process Map  et indicateurs de performance (identification, segmentation et compréhension de la clientèle, documenter la situation actuelle en 10 étapes, l’analyse et l’interrogations des processus, l’analyse des pertes, la création des plans d’action, des critères de priorité, KAIZEN, la standardisation du travail, les documents de travail, les symboles et les KPI, des examples).

Le deuxième jour:

  1. Collecte d’informations pour  Value Stream Mapping (l′utilité de Value Stream Mapping, la compréhension de la demande des clients et du marché, les principes de base de Lean / Pull Vs. Push, les flux d’informations et les flux de matières, VSM storyboard);

  2. Introduction à la Value Stream Mapping (la nécessité de Lean, le choix de VSM, la compréhension du marché, la compréhension des flux, la compréhension des capacités);

  3. L’état Actuel en Value Stream Mapping (l′état actuel de VSM, les indicateurs de performance Lean);

  4. L’état futur et l′amélioration de Value Stream Mapping (l′état futur VSM, KAIZEN, la création de plans KAIZEN, KAIZEN en 12 étapes, la mise en œuvre des plans KAIZEN, VSM – leadership);

Le troisième jour:

  1. Résolution des problèmes (les étapes A3/PDCA – exemples, 4-6 M, 7 instruments de la qualité, P-FMEA, 8-D Problem Solving, Brainstorming, Spaghetti Diagrams, SIPOC etc.)

  2. Le calcul des coûts et les processus – Lean Accounting (Value Stream Costing vs. Cost Deployment – Kaizen Costing);

  3. Exercices et Atelier (VSM et A3).

Qui doit y participer:

La formation est conçue pour les deux catégories qui doivent comprendre comment planifier, faire les rapports et communiquer les indicateurs de performance des processus d’affaires:
  1.  Top Management: Président, Chef de la Direction (CEO), Chef de l’Exploitation (COO), Vice-président des Opérations, Directeur Général, Vice Président du Marketing, Directeur Marketing, Directeur Financier (CFO), Contrôleur, vice-président de la Production, Directeur de la Production, Gestionnaires des Ressources Humaines, etc

  2. Superviseurs, Gestionnaires et Chefs d’équipe: Lean Manager, Kaizen Manager, Operations Manager, Gestionnaire de Processus, Contrôle de la Qualité, la Sécurité, Gestionnaire de l’Environnement, Office Manager, Responsable Achats, Directeur des Ventes, Supply Chain Manager, Gestionnaires de la Planification des Ressources Humaines, Gestionnaires de Mesure du Temps; Gestionnaires de Projet, Directeur Administrative etc.

Value Stream Mapping (VSM) & Process Mapping: in house, 2 jours

Grâce à cette formation, EXEGENS® vous aide à concevoir  vos processus et à mettre en œuvre la technique Value Stream Mapping (VSM). Nous vous aidons à planifier et à concevoir vos processus pour soutenir les améliorations continues de votre entreprise. VSM est la technique Lean utilisée pour analyser le flux des matériaux (le flux physique)  et  des informations sur les produits et les services requis par le client. La technique est d’origine Toyota, qui est appelée « Material and Information Flow Mapping ». L’objectif de VSM est d’améliorer Lead Time. La tecnique VSM répond à la question: « Que veulent vraiment les clients de nos processus et de nos activités? ». Dans la chaîne de la valeur (Value Stream) sont toutes les étapes et les processus nécessaires à la réalisation / la commercialisation d’un produit ou d’un service spécifique, de la demande du client aux matières premières ou à la marchandises des fournisseurs. Tout en analysant les flux physiques et d’informations, on renonce aux séquences de processus qui ne sont pas de valeur ajoutée pour le client et aux activités qui créent des pertes. Souvent, les pertes sont créés par les activités qui n’ajoutent pas de valeur.

VSM est la technique Lean utilisée pour analyser le flux de matériaux (le flux physique)  et d’informations sur les produits et  les services requis par le client. VSM est un outil basé sur la technique des 5S. Kaizen et les techniques de résolution des problèmes (PDCA, A3, 8D, cause effect diagram/ Fishbone/ Ishikawa Diagram etc.) sont des techniques Lean complémentaires avec VSM. Pour atteindre l’état de Lean, il faut le plus souvent recréer les processus.

EXEGENS® vous offre un outil d’amélioration des temps dans votre entreprise par:

– Traiter de maniere structurelle les etapes de VSM;

– L’analyse des flux physiques et d’informations de l’entreprise;

– L’identification des pertes (Muda, Mura și Muri; 5M+Q+S);

– Expliquer la technique à toutes les personnes impliquées;

– Fournir un cadre pour l’approche des améliorations (Kaizen);

– Storyboard;

– Les rapports VSM.

Le contenu de la formation:

Jour I

  1. Buts et Objectifs de Value Stream Mapping (définitions, les performances LEAN, Performance Management et Process Management, l′utilité de Value Stream Management).

  2. S’engager à Lean (Collecte d’informations pour Value Stream Mapping, la compréhension des clients et de la demande du marché, Pull Vs. Push, les flux d’informations et matériaux, la compréhension de la capacité, VSM storyboards).

  3. Choisir le Value Stream (sélection des Flux de Valeur à améliorer).

  4. Renseignement sur Lean pour VSM (trois étapes de l’application de Lean: la demande, le flux et le nivellement); Étude de Cas dans l′industrie automobile.

  5. Value Stream Mapping – État actuel (VSM état actuel, les indicateurs de performance Lean); Étude de Cas dans l′industrie automobile continue.

Jour II

  1. Métriques VSM (définition, méthode de calcul, les implications, les connexions); Étude de Cas dans l′industrie automobile continue.

  2. Value Stream Mapping – État futur (améliorer les trois étapes de l’application de Lean: la demande, le flux et le nivellement). Étude de Cas dans l′industrie automobile continue.

  3. Process Map et les indicateurs de performance (identification, la segmentation et la compréhension des clients, 10 étapes pour Process mapping, exemples de KPI, l’analyse et l’examen du processus, l’analyse des pertes, la création des plans d’action, les critères de hiérarchisation, les symboles).

  4. Créer et exécuter les plans Kaizen (Kaizen point/flow); Exemple Vidéo.

Qui devrait y participer: la haute direction, les animateurs, les managers, les opérateurs.

Value Stream Management for Office: in house, 2 jours

Grâce à cette formation, EXEGENS® vous aide à concevoir  vos processus et à mettre en œuvre la technique Value Stream Mapping (VSM) dans les bureaux et les espaces administratives. Il s’agit d’une formation pour répondre à ces zones où la vitesse du travail dans les bureaux est très importante. Comme domaines d’affaires, on peut avoir: les sociétés de production pour la zone des bureaux, le secteur financier (banques, assurances, sociétés de leasing, les fonds de pension etc.), le secteur public, les supermarchés, les sociétés commerciales, les sociétés de distribution etc. En fait, toutes les organisations qui ont des activités de bureau complexes. On vous aide à planifier et à concevoir les processus pour soutenir l’amélioration continue de votre entreprise.

VSM est la technique Lean utilisée pour analyser le flux des matériaux (le flux physique)  et  des informations sur les produits et les services requis par le client. La technique est d’origine Toyota, qui est appelée « Material and Information Flow Mapping ». L’objectif de VSM est d’améliorer Lead Time.

La tecnique VSM répond à la question: « Que veulent vraiment les clients de nos processus et de nos activités? ». Par VSM on obtient une image claire des activités que les employés font, les activités qui ajoutent de la valeur et notamment ceux qui ne peuvent pas ajouter de la valeur pour les clients.

Dans la chaîne de la valeur (Value Stream) sont toutes les étapes et les processus nécessaires à la réalisation/ la commercialisation d’un produit ou d’un service spécifique, de la demande du client aux matières premières ou à la marchandises des fournisseurs. Tout en analysant les flux physiques et d’informations, on renonce aux séquences de processus qui ne sont pas de valeur ajoutée pour le client et aux activités qui créent des pertes. Souvent, les pertes sont créés par les activités qui n’ajoutent pas de valeur.

VSM est un outil basé sur la technique des 5S. Kaizen et les techniques de résolution des problèmes (PDCA, A3, 8D, cause effect diagram/ Fishbone/ Ishikawa Diagram etc.) sont des techniques Lean complémentaires avec VSM. Pour atteindre l’état de Lean, il faut le plus souvent recréer les processus (process reengineering).

EXEGENS® vous offre un outil d’amélioration des temps dans votre entreprise par: 

– L’identification des pertes dans les bureaux (Muda, Mura și Muri; 5M+Q+S); ;

– Définir et ajuster les indicateurs de performance pour les bureaux;

– Des études de cas;

– Exemples.

Le contenu de la formation:

  1. Comprendre VSM pour les bureaux;

  2. Identifier les types de pertes des bureaux (exemples);

  3. Préparation du projet VSM pour les bureaux (les équipes, kick off, checklist etc.);

  4. À propos de Lean;

  5. L’évaluation initiale des zones de bureaux.

  6. L’identification des processus principaux des bureaux.

  7. La carte de l’état actuel des processus (Map the Current State);

  8. Déterminer les types de mesurements Lean (Lean metrics);

  9. La carte de l’état future des processus (Map the Future State);

  10. La carte de l’état idéal des processus (Map the Ideal State);

  11. Création des plans Kaizen;

  12. Mise en œuvre des plans Kaizen.

Qui devrait y participer: la haute direction, les animateurs, les managers, les opérateurs des bureaux.

EXEGENS peuvent travailler avec votre direction pour assurer un soutien constant à la comprehension de la succession de l’amélioration continue  à travers les techniques de productivité. Nous pouvons vous aider dans l’élaboration du Plan Directeur individu, en respectant la spécificité des processus de votre organisation.

Toutes ces programmes de formation peuvent être adaptés à la demande. Toutes les formations peuvent être suivies par des ateliers supplémentaires et/ ou des projets de consultance intégrés. Contactez-nous pour en savoir plus sur comment nous pouvons aider votre organisation avec nos services de consultance et de formations publiques/in house.