Productivitate

(și pentru Birouri)

5S este doar o chestiune de curăţenie şi menaj, nu-i asa? Nu-i așa că 5S este doar simț comun de bază? Suntem prea ocupați pentru 5S; nu se poate începe punerea în aplicare a Lean într-un alt mod? Cum se compară 5S  cu 3S şi 6S?

Aveţi nevoie să începeți să vă stabilizați procesele? Locul de muncă vizual este unul dintre obiectivele dumneavoastră? Doriți să revigorați eforturile 5S precedente?

Acest workshop Lean îi învață pe angajați principiile 5S. Instruirea în clasă alternează cu exerciții la locul de muncă pentru a fi identificate oportunitățile 5S. Participanții învață de ce 5S trebuie să fie punctul de plecare în eforturile lor Lean, modul în care acesta contribuie la stabilizarea proceselor lor, ce forme de rezistenţă la 5S se întâlnesc adesea şi cum să înceapă proiectul. Sunt prezentate instrumentele necesare pentru a implementa 5S și sistemele de monitorizare.  Programele Lean sunt procese de îmbunătăţire continuă şi cu sistemul 5S se începe procesul de îmbunătățire.

Subiectele workshop-ului:

      • Informații 5S
      • Pilonii 5S: Sortare (Sort, Seiri), Ordonare (Set in Order, Seiton), Curățenie (Shine, Seiso), Standardizare (Standardize, Seiketsu), Susţinere (Sustain, Shitsuke)
      • Tipuri obișnuite de rezistenţe
      • Tehnicile 5S: Red Flagging; Organizare; Metode Vizuale; Prevenire
      • Principiile Motion Economy
      • Conceptul ”imbatabil” de tehnici de prevenție
      • Principiul încorporării
      • Folosirea Eliminării
      • Exemple şi exerciţii

 

5S – Prezentare video practică: 5S Factory Makeover şi Visual Control

Această sesiune de 2-5 zile este pentru 15 – 20 participanţi şi este adecvată pentru o audienţă diversă: Productie, Angajati, Tehnic, Supervizori și Personalul Managerial. Grație exerciţiilor de teren, acest atelier se desfășoară cel mai bine la locul de muncă, unde participanţii pot observa cu uşurinţă procesul de producţie.

(și pentru Birouri)

Doriți să utilizați Kaizen Events în procesul de implementare Lean? V-ar plăcea ca echipa dumneavoastră să fie bine orientată prin acest proces?

Evenimentele Kaizen pot dura o zi – Kaizen Blitz –  sau de la două până la cinci zile  per eveniment. Dacă acesta este primul eveniment pentru cea mai mare parte a participanţilor, ar trebui alocat un minim de patru sau cinci zile per eveniment. Acest lucru permite revizuirea Principiilor  și instrumentelor Lean cheie care vor fi folosite în timpul evenimentului, împreună cu câștigarea a mai mult timp pentru a experimenta unele concepte Lean intuitive.

Exegens® faciliteaza acest proces şi oferă formarea. Organizaţia dumneavoastră desemnează un Team Leader care își va coordona efortul cu asistenţa noastră. Până la sfârșitul evenimentului, ei vor conduce cu adevărat activitatea şi toată lumea va fi învățat mecanica din cadrul procesului. Participanţii vor primi ghiduri de instruire, care să conţină informaţiile prezentate, pentru a fi păstrate pentru referinţe ulterioare.

Kaizen – Prezentare video practică: Breakthrough Kaizen Events

Kaizen Event tipic – secvența evenimentelor:

      • Ziua 1 (prima jumătate) – training introductiv Kaizen Event și reamintirea conceptelor Lean cheie.
      • Ziua 1 (a doua jumătate) & Ziua 2 – colectarea datelor şi documentelor pentru starea curentă. Dezvoltarea ”current state Value Stream Map (VSM)”.
      • Ziua 3 – Determinarea stării viitoare dezirabile, identificarea oportunităţilor de îmbunătăţire, soluţii ”brainstorm”, precum şi  testarea soluţiilor selectate. Schimbarea procesului actual.
      • Ziua 4 – Pregătirea prezentării către management. Modificările de documente (Standard Work, Assembly Instructions, ISO documents etc.) Formarea personalului pentru noul proces. Furnizarea prezentării către management.

Pre-condiţie: Toţi participanţii trebuie să fie familiari cu concepte Lean precum cele din Lean Simulation Workshop.

Aceasta sesiune de 4 zile este pentru 8 – 15 participanţi şi este adecvată pentru o audienţă diversă: Angajaţi din Producție, Tehnic, Supervizori, Personal Managerial. Majoritatea participanţilor trebuie să fie personal care efectuează zi de zi efectiv activităţi de producţie. Acest atelier de lucru trebuie să aibă loc în site-ul de producție.

(și pentru Birouri)

Cheltuiți bani pe lucruri care nu aduc valoare pentru clienți? Clienţii dumneavoastră vă returnează produse care sunt defecte? Nu reușiți să faceți produsul pe care clientul vrea să îl cumpere sau aveți stocuri excesive de produse care nu se vând? Angajaţii dumneavoastră au  timpi de așteptare din cauza proceselor anterioare înainte de a putea efectua munca lor? Angajaţii dumneavoastră caută uneltele, echipamentele, precum şi informaţiile de care au nevoie pentru a-și face treaba? Produsul este construit în cantităţi mari înainte de a fi manipulat? Aveți transporturi excesive de produse?

A produce ceea ce clientul nu are nevoie este o pierdere. Aceast lucru vă scade profitul.  În plus, acest lucru vă face mai puţin competitiv pe piaţă.

Acest workshop Lean de o zi îi formează pe angajaţi cu privire la principiile celor 8 pierderi. Îi ajută să vadă pierderile ascunse sau care sunt considerate normale şi le furnizează instrumentele pentru a reduce mai întâi şi apoi a elimina pierderile din  procesele lor.

Cele opt pierderi sau “muda” sunt descrise, sunt furnizate exemple şi este prezentat impactul pe care îl produce reducerea sau eliminarea acestor pierderi. Exerciţiile le oferă participantilor cunostinte practice. Înainte de punerea în aplicare a tehnicilor Lean, procesele de producţie sunt, de obicei 95% din timpul ciclului, asociate cu aceste opt pierderi. Utilizarea tehnicilor Lean discutate în acest workshop poate contribui la reducerea în mod dramatic a acestor pierderi şi a costurilor asociate acestora.

Subiectele abordate în cadrul workshop-ului:

      • Principiile Lean – informațiile de bază
      • Activități cu valoare adaugată și fără valoare adăugată
      • 8 Pierderi: identificare și discuții (Supraproducția, Așteptările, Stocurile în exces, Transporturi, Mișcări, Supraprocesarea, Defecte, Talentul angajaților)
      • Instrumente de îmbunătățire Lean
      • Metode Lean: Cellular / Flow Manufacturing, Push/ Pull Systems, Total Productive Maintenance, Value Stream Mapping
      • Exerciții

Prezentare video Lean Practical: Ce este Lean? 

Această sesiune de formare de o zi este pentru 15 – 20 participanţi şi este potrivită pentru un public divers: angajati din producție, personalul tehnic, de supervizare şi managerial. Datorită exerciţiilor practice, acest workshop se desfășoară cel mai bine la locul de muncă, unde participanţii pot observa cu uşurinţă şi analiza procesele de producție.

Realizarea fluxului continuu este obiectivul final al producţiei de tip Lean.

De unde începeţi? Ce tip de analiză este necesară pentru a pune bazele dezvoltării fluxului? Cum echilibrați procesul? Ce este necesar din procesele din amonte pentru a sprijini procesul? Ce fluxuri de informaţii sunt necesare? Cum ar trebui să fie monitorizat procesul?

Acest workshop de o zi se concentrează asupra detaliilor tehnice necesare pentru a atinge fluxul continuu. Sunt necesare analiza proceselor existente, selecţia de produse pentru a fi incluse într-o celulă de lucru, precum şi proiectarea şi amenajarea celulei de lucru. Se continuă cu abordarea fluxurilor de informaţii şi  cu cerinţele de fluxuri materiale din amonte. Acesta este un curs interactiv care vă va oferi informaţii esenţiale pentru a realiza fluxul continuu în operațiunile dumneavoastră de producţie.

Subiectele abordate în cadrul workshop-ului:

      • Analiza proceselor existente
      • Analiza Product-Quantity (PQ)
      • Revizuirea Bill of Material
      • Takt Time şi capacitate
      • Colectarea de date pentru timpii de asamblare
      • Line balancing
      • Design-ul stației de asamblare
      • Part presentation
      • Sisteme de Transport şi concepte
      • Plan for Every Part (PFEP)
      • Ruta de livrare
      • Point of Use Storage
      • Heijunka box
      • Administrarea cerințelor low-volume high-mix

Prezentare video Lean Practical: Single Piece Flow

Acest workshop este proiectat pentru 15 – 20 de participanţi şi este potrivit pentru un public divers: angajați din producție, tehnic, supervizare şi personalul managerial.

(și pentru Birouri)

Acest workshop de o zi demonstrează principiile şi conceptele Lean Manufacturing prin prelegeri şi simulări. Rolul său este de a oferi personalului de conducere şi angajaţilor de la toate nivelurile organizaţiei dumneavoastră o înţelegere de bază a implementării Lean, precum şi a beneficiilor ce pot fi câştigate.

Se oferă formare pe următoarele teme:

  • Lean Manufacturing – O prezentare generală a acestei metodologii (de asemenea cunoscută și ca “Sistemul de producţie Toyota”), împreună cu o descriere a originii sale, studii de caz de implementări recente, precum şi modul în care aceasta se încadrează în tehnicile de management de astăzi.
  • Eight Wastes – sunt descrise cele opt pierderi sau “muda”, sunt furnizate exemple și este prezentat impactul reducerii sau eliminării acestor pierderi. Înainte de punerea în aplicare a Tehnicilor Lean, procesele de fabricaţie au de obicei aproximativ 95% din timpul ciclului asociate cu aceste opt pierderi.
  • Poka-Yoke – este discutată tehnica “poka-yoke” sau ”mistake-proofing” şi sunt prezentate exemple de implementari de succes.
  • Process Quality – este explicată rezultanta naturală a produsului de calitate îmbunătăţită, cu ”First Pass Yields” apropiindu-se de 100%, ca urmare a eliminării celor şapte pierderi, implementând ”poka-yoke” şi ajungându-se la ”one-piece flow” (batch size reduction).
  • 5S – o descriere a modului în care pot fi implementate cele cinci activităţi japoneze care sunt utilizate în menţinerea unui spaţiu de lucru curat şi uşor de gestionat: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu şi Shitsuke.
  • Plant Layouts – sunt discutate ”facility layouts” care sunt favorabile pentru sprijinirea ”one-piece flow” și a tehnicilor Lean Manufacturing.
  • Activităţi Fără Valoare Adăugată – este descrisă diferenţierea dintre activitățile cu valoare adăugată şi cele fără valoare adăugată. De asemenea, este subiect de discuție diferenţa dintre activitățile fără valoare adăugată  esențiale și cele neesențiale.
  • Batch Size Reduction– este prezentată logica din spatele acestei tehnici de producţie contra-intuitive – împreună cu scopul final de a realiza ”one-piece flow”.
  • Quick Changeover – este prezentat impactul utilizării conceptelor ”Single Minute Exchange of Dies” (SMED) pentru a realiza schimbări mult mai rapide, care să permită reducerea ”cycle times” și a ”batch sizes”.
  • Point of Use Storage (POUS) – Cum ”Point of Use Storage” poate eficientiza procesele de fabricaţie şi sprijini ”one-piece flow”.
  • Kanbans – este discutată tehnica Kanban, ce constituie un tip de semnal vizual, împreună cu conceptul de “pull” system.
  • Total Productive Maintenance (TPM) – este discutat rolul pe care Mentenanța Preventivă şi Predictivă  îl are în reducerea pierderilor şi scăderea ”cycle times”.
  • Value Stream Mapping (VSM) – este prezentată metoda de ”process diagramming”, cunoscută sub denumirea de Value Stream Mapping, care descrie atât procesele, cât şi fluxurile de informaţii.

LEAN prezentare video practică: construirea unei culturi Lean, sisteme Kanban, VSM şi Introducere în Lean Manufacturing

Acest workshop este proiectat pentru 15 – 20 participanţi şi este potrivit pentru un public divers, inclusiv de producţie, inginerie, controlul calităţii, de supervizare și management.

Zero defecte sună ca un “slogan” – am putea realiza cu adevărat asta? Este adevărat că cele mai multe metode de Poka-Yoke sunt dezvoltate de către personalul de producţie și nu de ingineri? 100% inspecţii nu sună foarte real, dar aduce asta un beneficiu real?

Zero Quality Control (ZQC) se bazează pe principiul că defectele sunt prevenite prin controlul performanţei unui proces, astfel încât să nu poată produce defecte – chiar şi atunci când se fac greşeli. ZQC utilizează inspecţii sursă, inspecţii 100%, feedback imediat şi dispozitive poka-yoke.

Obiectivul este acela de a detecta erorile înainte ca acestea să poată cauza defecte, decât să împiedice ca defectele să se mai întâmpla. Deoarece cele mai multe dispozitive Poka-Yoke sunt dispozitive practice de bun simț, dezvoltate în fapt de către lucrătorii de pe linia de producţie, este cel mai util să se revizuiască şi să se discute despre ideile actuale care au fost dezvoltate şi sunt în uz. În consecinţă, în timp ce acest curs oferă instruire tradiţională cu privire la implementarea Poka Yoke într-un proces, acesta prezintă și o multitudine de exemple reale pentru a accelera procesul creativ în echipa dumneavoastră!

Acest atelier de o zi este o modalitate excelentă de a începe eforturile dumneavoastră Poka-Yoke. Instruirea teoretică alternează cu exerciţii la locul de muncă pentru a identifica şi a aplica lecţiile învăţate în situațiile practice de la locul de muncă. Aceasta este o sesiune extrem de interactivă în care participanţii pot intra în mod activ în discuţii şi în procesul de învăţare.

Subiectele abordate în cadrul workshop-ului – Cele cinci elemente si structura producţiei:

      • Cauzele comune ale defectelor
      • Zero Concept și Zero Quality Control
      • Comparație între Zero Quality Control şi Statistical Quality Control
      • Analiză, informații şi inspecții sursă
      • Sisteme succesive şi Self-Check
      • Sisteme Poka-Yoke: regulatory functions, setting functions
      • Detectarea erorilor înainte ca acestea să cauzeze defecte
      • Măsuri de detectare pentru Sistemele Poka-Yoke
      • Exemple de Sisteme Poka-Yoke
      • Aplicarea celor învăţate

Poka-Yoke prezentare video practică: Mistake Proofing (Poka-Yoke)

Acest workshop poate include până la 20 de participanţi şi este potrivit pentru un public divers: angajați din producție, tehnic, supervizori şi personal managerial. Datorită exerciţiilor la locul de muncă, este cel mai bine ca acest atelier să aibă loc pe situl de producție, caz în care participanţii pot observa cu uşurinţă procesul de producţie.

Workshop Setup Reduction

Sunteţi la început pe calea punerii în aplicare a Lean. Programul dumneavoastră 5S se execută foarte bine. Procesele au fost stabilizate. Meritați felicitări pentru realizările realizarile dumneavoastră!

Acum doriţi să treceți de la procesarea pe loturi la un sistem adevărat de producţie pe fluxuri. Cel mai probabil, setările sunt unul dintre motivele-cheie pentru a face loturi mari, astfel încât reducerea timpilor de configurare este următoarea fază. În timp ce există provocări semnificative, reducerea timpilor de configurare va crea în mod normal unele dintre cele mai mari câştiguri în drumul dumneavoastră către Lean. Iar echipele care lucrează în acest proces îl consideră a fi extrem de plin de satisfacţii.

A venit cumva timpul pentru a-ți pregăti echipa pentru această provocare? Cum ar trebui să înceapă? Ce ar trebui să caute? Poate le dăm câteva idei?

Acest atelier de o zi este un mod excelent de a-ți iniția echipa şi pe a o pune pe drumul cel bun.  Formarea în clasă alternează cu exerciţiile la locul de muncă pentru a identifica şi a aplica lecţiile învăţate într-o situaţie practică de reducere a timpului de configurare. Tehnicile pentru reducerea timpului de configurare vor fi prezentate împreună cu exemple, prin studii de caz de aplicaţii concrete.

Subiectele abordate în cadrul workshop-ului:

      • Informatii generale privind trecerea de la Batching la Flow processes
      • Două tipuri de activităţi de Configurare: configurare internă, configurare externă
      • Etapele de bază în procesul de Configurare
      • Etapele îmbunătăţirii Configurării: separarea Configurării interne și a celei externe, conversia de la Configurarea internă la cea externă, eficientizarea operației de Configurare
      • Tehnici de aplicare a SMED: pregătire avansată, funcţia de standardizare, implementarea de operaţiuni paralele, eliminarea ajustărilor, mecanizarea, standardizarea Configurării
      • Exemple şi studii de caz de la locul de muncă.

SMED Prezentare video practică: Quick Changeover pentru Lean Manufacturing

Acest workshop poate să includă până la 20 de participanţi şi este potrivită pentru o audienţă diversă: angajati din producție, personalul tehnic, de supervizare şi managerial. Datorită exerciţiilor practice, acest workshop se desfășoară cel mai bine la locul de muncă, unde participanţii pot observa cu uşurinţă şi analiza procesele de producție.

(și pentru Birouri)

Organizaţia dumneavoastră se confruntă cu unele probleme care au fost “rezolvate”, dar cu toate acestea continuă să afecteze pe toată lumea apărând din nou şi din nou? De fiecare dată, suntem tentați să credem că problema a fost rezolvată în cele din urmă, doar aflăm apoi că nu este așa. Desigur, explicația este că abordăm simptomele, în loc să avem în vedere rădăcina cauzei.

Ce tehnici sunt disponibile pentru a îmbunătăţi eforturile dumneavoastră de rezolvare a problemelor? Care sunt metodele rapide pentru a aborda problemele “uşoare”? Ce putem folosi pentru mult mai multele probleme dificile?

Acest workshop interactiv vă va furniza un set de analiză a cauzelor şi tehnici de rezolvare a problemelor pentru a vă permite să abordați în mod sistematic problemele dificile şi care durează de mult timp.

Workshop Outline

Prima sesiune oferă instrucţiuni cu privire la tehnicile şi conceptele RCA. A doua sesiune (opţională) oferă participanţilor oportunitatea de a prezenta grupului modul în care aceștia au aplicat tehnicile pentru a rezolva o problemă în zona lor.

Sesiunea 1 (1 zi)

      • Definirea Problemelor și Analiza Rădăcinii Cauzei
      • 5 Whys și Tipuri de Cauze – Prezumptive – Contributive – Rădăcină
      • Factori Cauzali
      • Diagrama Cauză/Efect – Diagrama Fishbone (Ishikawa)
      • Cauza Logică/Diagrama Efectului – TOC & Apollo Root Cause (Categorii de Rezervare, Condiție Necesară, Ipoteze)
      • Analiza Schimbării
      • Analiza Barierei de Control
      • Graficul Event și Causal Factor
      • Analiza Riscului – Failure Mode Effect Analysis (FMEA)
      • Analiza Fault Tree
      • Prezentare a Metodelor de Rezolvare a Problemelor
      • Metoda Seven Step
      • Eight Disciplines (8 D)
      • Plan-Do-Check-Act (PDCA)
      • Define-Measure-Analyze-Improve-Control (DMAIC)
      • TOC Thinking Processes
      • Selecția și evaluarea problemelor pentru analiză.

Sesiunea 2 (1/2 zi, opțională)

Prezentările participanților – fiecare participant va prezenta grupului cauzele profunde pe care le-au identificat pentru problemele lor selectate, precum şi tehnicile pe care le-au utilizat.

Root Cause Analysis Prezentare video practică: Supply Chain Management

Acest workshop este pentru 20 de participanţi şi este potrivit pentru oricine care are nevoie să rezolve probleme, inclusiv: personalul de producţie, de întreţinere, de calitate, din domeniul tehnic, din birouri şi ingineresc.

Este producţia dumneavoastră întreruptă de căderile neplanificate de echipamente? Trebuie să rulaţi maşinile mai lent atunci când aveți de-a face cu materiale “dificile”? Operatorii se ”luptă” cu echipament greşit configurat sau slab performant? Este echipamentul dumneavoastră una din cauzele pentru calitatea slabă a produsului?

Dacă aveţi procese automatizate care cauzează o lipsă de stabilitate a procesului, Total Productive Maintenance este soluția! Prin TPM, puteți:

      • Reduce căderile neplanificate ale echipamentelor
      • Creşte timpul de operare al utilajelor
      • Imbunătăţi fiabilitatea echipamentelor
      • Creşte performanța echipamentelor
      • Identifica deteriorarea echipamentului mai devreme pentru a preveni defectele de calitate
      • Reduce sau elimina timpii de configurare şi de ajustare
      • Reduce pierderile de randament cauzate de materiile prime nefolosite sau irosite

Doriți să îmbunătăţiți stabilitatea procesului de producţie? Ar putea beneficia organizaţia dumneavoastră de pe urma unui program TPM? Acest workshop de o zi este un excelent mod de a evalua şi de a demara programul TPM în organizaţia dumneavoastră. Formarea în clasă alternează cu exerciţiile la locul de muncă pentru a identifica şi a aplica lecţiile învăţate într-o situaţie practică de reducere a timpului de configurare. Tehnicile pentru reducerea timpului de configurare vor fi prezentate împreună cu exemple, prin studii de caz de aplicaţii concrete. Aceasta este o sesiune extrem de interactivă în care participanţii pot intra în mod activ în discuţii şi în procesul de învăţare.

Subiectele abordate în cadrul workshop-ului:

      • Contextul TPM
      • Conceptul Zero – Zero Accidente, Zero Defecte, Zero Căderi
      • Imbunătăţirea PQDSM
      • Înţelegerea pierderilor (tipuri de pierderi, 8 mari pierderi)
      • Şase activităţi majore TPM şi cinci Contramăsuri
      • Mentenanța Autonomă
      • Programul TPM (șapte paşi, cele trei etape de dezvoltare, ciclul PDCA, procedurile de lucru şi standardele)
      • Overall Equipment Effectiveness (OEE)
      • Menţinerea unui program TPM

TPM Prezentare video practică: TPM – Total Productive Maintenance

Acest workshop poate să includă până la 20 de participanţi şi este potrivită pentru o audienţă diversă: angajati din producție, personalul tehnic, de supervizare şi managerial. Datorită exerciţiilor practice, acest workshop se desfășoară cel mai bine la locul de muncă, unde participanţii pot observa cu uşurinţă şi analiza procesele de producție.

(și pentru Birouri)

Aţi vizualizat fluxurile de valoare din organizaţia dumneavoastră? Poate “vedea” toată lumea cum este furnizată valoarea către clienţii dumneavoastră? Unde este constrângerea dumneavoastră (pacemaker process)? De ce informaţii au nevoie oamenii în fluxul de valoare pentru a-și efectua sarcinile? Aţi identificat oportunităţi de îmbunătăţire? Știe toată lumea care sunt aceste oportunităţi?

Comunicarea în cadrul organizaţiei poate fi dificilă. Value Stream Mapping este modalitatea vizuală de a comunica. Îi adună pe toți la un loc. Acest workshop îi va familiariza pe angajatii dumneavoastră cu tehnica Value Stream Mapping (VSM). La finalul seminarului, participanţii vor avea de dezvoltat un Current State VSM pentru unul dintre procesele lor. Secțiunile ”în clasă” alternează cu exerciţiile de teren pentru a oferi experienţă în aplicarea metodologiei la o situaţie practică. Această tehnică documentează:

Value Stream pentru un Produs întreg sau o Familie de Produse

      • Activităţi Esenţiale de Produs
      • Fluxurile de Informaţii Necesare
      • Datele Cheie de Proces (Cycle Times, Setup Times, etc.)
      • Identificarea Activităţilor cu Valoare Adăugată şi fără Valoare Adăugată.

Subiectele abordate în cadrul workshop-ului:

      • Informații de fond VSM
      • Obiective
      • Alegerea Value Stream pentru locație
      • Cartografierea Current State
      • Identificarea Metricilor Lean
      • Cartografierea Future State
      • Cererea Clientului
      • Continuous Flow
      • Nivelarea
      • Crearea Planurilor Kaizen
      • Implementarea Planurilor Kaizen
      • Managerii Value Stream

VSM Prezentare video practică: Mapping Your Value Stream

Acest workshop este proiectat pentru 15 – 20 participanţi şi este adecvată pentru o audienţă diversă: angajați din productie, personal tehnic, supervizori, manageri. Datorită exerciţiilor de teren, este cel mai bine ca acest atelier să aibă loc pe suprafața de producție, unde participanţii pot observa cu uşurinţă procesele care urmează să fie cartografiate.

Controlling

În ultima perioadă, instrumentele și procedurile de lucru ale construcției bugetare și de costuri pe produse/activități par că nu vă mai ascultă? Simțiți nevoia unui sistem de Controlling confortabil de utilizat?

În ziua de azi, proiectarea, implementarea și îmbunătățirea sistemului de CONTROLLING reprezintă o prioritate pentru multe organizații. Controlling-ul furnizează date pentru diferite scopuri, inclusiv planificarea, controlul bugetar și calculația de cost. Managerii de la toate nivelele afacerilor – în servicii și în producții industriale- sunt clienții informațiilor contabile. Deciziile fundamentate au rădăcini in Controlling.

Esența controlului este compararea performanțelor planificate sau țintă. Monitorizarea proceselor și compararea cu variația descoperită a țintelor din planul original (activitatea de control), variații care pot fi utilizate ca ghid al activităților corectoare a planului original, sau, dacă monitorizarea actualelor rezultate și condiții se petrece într-un mediu incert, se poate revizui planul original. Controlul are o mare importanță strategică și este partea planului general revizuit mai ales în condiții de afaceri volatile, condiții de incertitudine. Planificarea și controlul sunt activități distincte, dar ele merg mână în mână. Pentru maximizarea beneficiilor planificate (bugetate), managerii ar trebui să utilizeze acest plan cum ar fi benchmark pentru controlling (evaluarea efectivă și eficienta a implementărilor). În mod contrar, este dificil de controlat activități fără un plan benchmark.

Obiectivul nostru este de vă ajuta să dezvoltați și să implementați proiectele Dumneavoastră, cum ar fi: stabilirea noului sistem informațional de raportare, proiectarea managementului rezultatului financiar (profit & pierdere), introducerea centrelor de profit și/sau cost în organizația Dumneavoastră și stabilirea proiectelor de management și controlling. Mai mult, noi putem asigura companiei Dumneavoastră asistență și coaching în planificarea bugetară și strategică.

EXEGENS® a dezvoltat un program de reducere a costurilor care garantează reducerea semnificativă a costurilor unitare ale produselor și serviciilor din companii prin maximizarea eficacității și eficienței resurselor consumate.

Provocari

Reducerea costurilor si competitivitatea prin pret reprezinta o provocare continua pentru toate companiile, atat pentru viitoarele produse, cat mai ales pentru produsele deja existente. Un sistem performant de CONTROLLING, presupune cunoasterea si imbunatatirea continua a costurilor, indiferent daca sunteti companie mare sau mica, de productie, de servicii, de comert, sau de distributie.

Noutatile principale prezentate in acest training (concepte Exegens®):
  • Manufacturing Cost Policy Deployment (MCPD);
  • Daily Cost Management (DCM);
  • Annual Manufacturing Improvement Budgets (AMIB);
  • Annual Manufacturing Cash Improvement Budget (AMCIB);
  • Waste Elasticity of Losses (WEL).
Solutii

Pentru a supravietui pe pietele cu o competitivitate mare si pentru a realiza un profit rezonabil, Exegens® oferă companiilor o abordare sistemică și sistematică a cunoașterii și îmbunătățirii costurilor prin:

  • abordarea costurilor pentru fiecare familie de produse in parte;
  • determinarea nivelului costului unitar curent;
  • stabilirea tintelor de imbunatatire continua a costurilor in functie de semnalele pietei;
  • identificarea oportunităților și a mijloacelor de indeplinire a tintelor costurilor în funcție de losses/waste din procese;
  • dezvoltarea, implementarea și monitorizarea planurilor de imbunatatire continuă a a costurilor.

Detalii…

Etapa I: Controlling Audit – analiza tehnicilor și metodelor utilizate în mod curent în firma Dumneavoastră vs. analiza tehnicilor și metodelor utile de a se implementa.

Etapa a II-a: Curs Controlling. Profitabilitatea afacerilor – transmiterea informațiilor privind Controlling-ul necesare a fi însușite de utilizatorii din firma Dumneavoastră pentru analiza si implementarea noilor proceduri.

Etapa a III-a: Coaching & Implementing – Implementarea tehnicilor și metodelor în funcție de profilul firmei Dumneavoastră.

Obiectivul nostru este de vă ajuta să dezvoltați și să implementați proiectele Dumneavoastră, cum ar fi: stabilirea noului sistem informațional de raportare, proiectarea managementului rezultatului financiar (profit & pierdere), introducerea centrelor de profit și/sau cost în organizația Dumneavoastră și stabilirea proiectelor de management și controlling.

Mai mult, noi vă putem asigura companiei Dumneavoastră asistență și coaching în planificarea bugetară și strategică.

Detalii…

Contactați-ne pentru a afla mai multe despre cum putem ajuta organizația dumneavoastră cu serviciile noastre de consultanță și traininguri publice/in house.